從技術層面分析，硅橡膠材質對原材料的特殊要求性還是有一定的客觀因素，而硅膠制品廠家除了在生產工藝制程當中產生的一些問題以外，在原材料上面還是具備一定的質量因素，比如產品的顏色，軟硬度以及拉伸回彈條件等，都會因為材質的原因而受影響，那么對于材質的影響，您對它了解過嗎！

　　影響產品質量的因素甲基乙烯基硅橡膠的外觀是無色透明、無機械雜質，經常出現的問題是外觀變黃，產生的原因之一是單體中含鐵質或呈酸性；而另一原因是由于低分子化合物的反復使用，使其中的三甲胺產生累積，并經加熱氧化而使產品變黃。

　　摩爾質量的大小對硅橡膠的物理機械性能和加工性有較明顯的影響，一殷可以通過配方來調節達到目標值的±1萬，而分子量的分布一般要求適中。

　　由于聚合度小于 400 的低聚物很少含乙烯基，所以不易產生交聯點，殘存于膠料中會使膠料發黏、硫化膠強度降低，所以應該盡量減少低聚物的含量。生膠若在 120C 達到聚合平衡，其可揮發份可達 13%~14%。生膠中揮發份的高低取決于以下因素： 脫低分子器的結構（包括花板孔徑的大小）、脫低分子器的真空度、花板上生膠的溫度生膠的摩爾質量等。一般采用真空度來調節生膠的揮發份。揮發份太大，硅橡膠制品收縮率大，而且逸出的氣體還可能會損害周圍的電子元件；而揮發份太小，混煉膠加工時，則不易吃粉，生產效率低，而且膠料流動性差。

　　生膠中的三官能鏈節會使線型分子形成支鏈。在生產過程中，如生膠中存在較多的三官能鏈節，花板會出現部分堵塞，膠料呈片狀而不是呈細絲下落，花板壓力升高，出膠速度變慢，從出膠機出口流出的膠料不光滑，有亮點。在相同配方下生產的膠料分子量偏低。這種生膠在加工混煉膠時，填料分散差，膠料強度偏低生膠中三官能鏈節的來源是單體和封頭劑。所以為避免三官能鏈節，必須嚴格控制所有原料的質量。

　　理想的生膠分子是以三甲基硅或二甲基乙烯基硅封端的。但原料中的水分、堿膠、封頭劑中的端基鏈節卻會使生膠分子帶上端基。帶有較多端基的生膠在制造混煉膠時，會與白炭黑上的基發生反應，而使膠料加重結構化。帶有大量端基的生膠加工性會變差，膠料表面發黏，在開煉機上粘輥，同時，還會使硫化膠粘模，降低生產效率和成品完好率。

　　另外，大量基的存在還會降低硫化膠的耐熱性，其分解溫度比完全甲基封端的膠要降低 30~40C。因此，必須盡量避免端輕基的存在。國產生膠端基的主要來源是原料中的水分。

　　采用中溫 《80C） 和高溫（100C）脫水，同時，脫水時必須要有一定的流量，蒸出一部分原料，完全可以達到降低端基的要求；另一方面，采用壓縮冷凍法制成的氮氣，含水量很低，不會給系統帶進水分。但鋼瓶氮氣往往含有水分，要注意進行干燥。